PLC diciptakan sebagai tanggapan terhadap kebutuhan industri manufaktur otomotif Amerika. Programmable logic controller pada awalnya diadopsi oleh industri otomotif di mana perangkat lunak menggantikan revisi kembali kabel-kabel keras panel kontrol ketika model produksi berubah.
Sebelum PLC, kontrol, pengurutan, dan keselamatan berpaut logika untuk mobil manufaktur telah dicapai dengan menggunakan ratusan atau ribuan
relay ,
timer cam , dan
sequencer gendang dan berdedikasi pengendali loop tertutup. Proses untuk memperbarui fasilitas seperti untuk model tahunan
berubah-over ini sangat memakan waktu dan mahal, seperti
listrik yang diperlukan untuk secara individual masing-masing dan rewire relay setiap.
Komputer digital, karena tujuan umum perangkat diprogram, segera diterapkan untuk mengendalikan proses industri. Awal komputer yang dibutuhkan programmer spesialis, dan kontrol operasi ketat lingkungan untuk suhu, kebersihan, dan kualitas daya. Menggunakan komputer tujuan umum untuk kontrol proses diperlukan melindungi komputer dari kondisi tanaman lantai. Komputer kontrol industri akan memiliki beberapa atribut: itu akan mentolerir lingkungan toko-lantai, akan mendukung diskrit (bit-bentuk) input dan output dengan cara yang mudah extensible, tidak akan memerlukan bertahun-tahun pelatihan untuk menggunakan, dan itu akan mengizinkan operasi yang akan dimonitor.Waktu respon dari setiap sistem komputer harus cukup cepat untuk menjadi berguna untuk kontrol, kecepatan yang dibutuhkan bervariasi sesuai dengan sifat proses.
[1]Pada tahun 1968 GM Hydramatic (transmisi otomatis divisi dari
General Motors ) mengeluarkan permintaan proposal untuk pengganti elektronik untuk terprogram sistem estafet. Proposal pemenang berasal dari Bedford Associates
Bedford, Massachusetts . PLC pertama, ditunjuk 084 karena Eighty-fourth proyek Bedford Associates ', adalah hasilnya.
[2] Bedford Associates memulai sebuah perusahaan baru yang didedikasikan untuk pengembangan, manufaktur, penjualan, dan melayani produk baru ini: Modicon, yang berdiri untuk Modular Digital Controller. Salah satu orang yang bekerja pada proyek yang
Dick Morley , yang dianggap sebagai "bapak" dari PLC.
[3] Modicon merek yang dijual pada tahun 1977 untuk
Gould Electronics , dan kemudian diakuisisi oleh Perusahaan Jerman
AEG dan kemudian oleh Perancis
Schneider Electric , pemilik saat ini.
Salah satu model pertama 084 yang dibangun sekarang dipajang di markas Modicon di
North Andover, Massachusetts . Ini telah disampaikan kepada Modicon oleh
GM , ketika unit ini pensiun setelah sekitar dua puluh tahun tanpa gangguan layanan. Modicon menggunakan 84 moniker pada akhir rentang produk sampai 984 dibuat penampilannya.
Industri otomotif masih salah satu pengguna terbesar PLC.
Pembangunan
Awal PLC dirancang untuk menggantikan sistem logika relay. Ini PLC yang diprogram dalam "
logika tangga ", yang sangat mirip diagram skematis logika relay. Program ini notasi dipilih untuk mengurangi kebutuhan pelatihan untuk para teknisi yang ada. PLC awal lainnya menggunakan bentuk
daftar instruksi pemrograman, berdasarkan logika pemecah tumpukan berbasis.
Banyak PLC awal tidak memiliki terminal yang menyertai program yang mampu representasi grafis dari logika, dan logika itu bukan direpresentasikan sebagai serangkaian ekspresi logika dalam beberapa versi
format yang Boolean , mirip dengan
aljabar Boolean . Sebagai terminal pemrograman berkembang, menjadi lebih umum bagi logika tangga yang akan digunakan, untuk alasan tersebut dan karena itu adalah format akrab digunakan untuk panel kontrol elektromekanis. Format baru seperti Logika Negara dan Blok Fungsi (yang mirip dengan cara logika digambarkan ketika menggunakan logika sirkuit digital terpadu) ada, tetapi mereka masih tidak sepopuler logika tangga. Alasan utama untuk ini adalah bahwa PLC memecahkan logika dalam urutan diprediksi dan mengulangi, dan logika tangga memungkinkan programmer (orang yang menulis logika) untuk melihat masalah apapun dengan waktu dari urutan logika lebih mudah daripada yang mungkin di lain format.
Pemrograman
Awal PLC, sampai dengan pertengahan 1980-an, yang diprogram dengan menggunakan panel pemrograman kepemilikan atau tujuan khusus pemrograman
terminal , yang sering memiliki tombol khusus fungsi mewakili unsur logis berbagai program PLC.
[2] Program yang tersimpan di
kaset kartrid . Fasilitas untuk mencetak dan dokumentasi yang sangat minim karena kurangnya kapasitas memori. PLC sangat tertua yang digunakan non-volatile
memori inti magnetik .
Baru-baru ini, PLC yang diprogram menggunakan software aplikasi pada komputer pribadi. Komputer terhubung ke PLC melalui
Ethernet ,
RS-232 ,
RS-485 atau
RS-422 kabel. Perangkat lunak pemrograman memungkinkan masuk dan mengedit logika tangga-gaya. Umumnya perangkat lunak menyediakan fungsi untuk debugging dan pemecahan masalah perangkat lunak PLC, misalnya, dengan menggarisbawahi bagian-bagian dari logika untuk menampilkan status saat ini selama operasi atau melalui simulasi. Perangkat lunak ini akan meng-upload dan download program PLC, untuk tujuan backup dan restorasi. Dalam beberapa model pengontrol yang dapat diprogram, program ini ditransfer dari komputer pribadi ke PLC meskipun
papan pemrograman yang menulis program ke dalam sebuah chip dilepas seperti
EEPROM atau
EPROM .
Fungsi
Fungsi PLC telah berkembang selama bertahun-tahun untuk menyertakan berurutan relay kontrol, kontrol gerakan,
kontrol proses ,
sistem kontrol terdistribusi dan
jaringan . Penanganan data, penyimpanan, pengolahan daya dan kemampuan komunikasi dari beberapa PLC modern kurang lebih setara dengan
komputer desktop . PLC-seperti pemrograman dikombinasikan dengan remote I / O hardware, memungkinkan komputer desktop untuk keperluan umum tumpang tindih beberapa PLC dalam aplikasi tertentu. Mengenai kepraktisan ini pengendali komputer desktop berbasis logika, penting untuk dicatat bahwa mereka tidak diterima secara umum di industri berat karena komputer desktop berjalan pada sistem operasi yang kurang stabil dibandingkan PLC, dan karena perangkat keras komputer desktop biasanya tidak dirancang ke tingkat yang sama toleransi terhadap suhu, kelembaban, getaran, dan umur panjang sebagai prosesor yang digunakan dalam PLC. Selain keterbatasan hardware logika berbasis desktop, sistem operasi seperti Windows tidak meminjamkan diri untuk pelaksanaan logika deterministik, dengan hasil bahwa logika tidak selalu menanggapi perubahan keadaan logika atau status input dengan konsistensi ekstrim dalam waktu sebagai diharapkan dari PLC. Namun, aplikasi desktop seperti logika menemukan digunakan dalam situasi yang kurang kritis, seperti otomatisasi laboratorium dan digunakan dalam fasilitas kecil di mana aplikasi tidak terlalu menuntut dan kritis, karena mereka umumnya jauh lebih murah daripada PLC.
Dalam tahun-tahun terakhir, produk-produk kecil yang disebut PLRs (relay programmable logic), dan juga oleh nama yang mirip, telah menjadi lebih umum dan diterima. Ini adalah sangat mirip PLC, dan digunakan dalam industri ringan di mana hanya beberapa poin I / O (misalnya beberapa sinyal yang datang dari dunia nyata dan beberapa akan keluar) yang terlibat, dan biaya rendah yang diinginkan.Perangkat kecil ini biasanya dibuat dalam ukuran fisik yang umum dan bentuk oleh beberapa produsen, dan bermerek oleh pembuat PLC yang lebih besar untuk mengisi low end berbagai produk. Nama populer meliputi Pengendali PICO, NANO PLC, dan nama lain yang menyiratkan pengendali sangat kecil. Sebagian besar memiliki antara 8 dan 12 input digital, 4 dan 8 output digital, dan sampai 2 input analog. Ukuran biasanya sekitar 4 "lebar, 3" tinggi, dan 3 "deep. Perangkat tersebut Kebanyakan termasuk perangko layar kecil berukuran LCD untuk logika tangga melihat disederhanakan (hanya sebagian sangat kecil dari program yang dapat dilihat pada waktu tertentu) dan status poin I / O, dan biasanya ini disertai dengan layar rocker 4-arah tombol push ditambah empat lagi push-tombol yang terpisah, mirip dengan tombol tombol pada kontrol VCR jarak jauh, dan digunakan untuk menavigasi dan mengedit logika. Kebanyakan memiliki steker kecil untuk menghubungkan melalui RS-232 atau RS-485 ke komputer pribadi sehingga programmer dapat menggunakan aplikasi sederhana Windows untuk pemrograman bukannya terpaksa menggunakan LCD kecil dan push-tombol yang ditetapkan untuk tujuan ini. Tidak seperti biasa PLC yang biasanya modular dan sangat diperluas, yang PLRs biasanya tidak modular atau diperluas, namun harganya bisa dua
lipatkurang dari PLC dan mereka masih menawarkan desain yang kuat dan pelaksanaan logika deterministik.
PLC topik
Fitur
Panel kontrol dengan PLC (abu-abu elemen di tengah). Unit ini terdiri dari unsur-unsur yang terpisah, dari kiri ke kanan;
power supply , controller,
relay unit untuk di-dan output
Perbedaan utama dari komputer lain adalah bahwa PLC lapis baja untuk kondisi yang parah (seperti debu, kelembaban, panas, dingin) dan memiliki luas fasilitas untuk
input / output (I / O) pengaturan. Ini menghubungkan PLC ke
sensor dan
aktuator . PLC membaca batas
switch , variabel proses analog (seperti suhu dan tekanan), dan posisi sistem penentuan posisi yang kompleks. Beberapa menggunakan
visi mesin . Di sisi aktuator, PLC mengoperasikan
motor listrik,
pneumatik atau
hidrolik silinder, magnet
relay ,
solenoida , atau output analog. Input / output pengaturan dapat dibangun menjadi sebuah PLC sederhana, atau mungkin PLC eksternal I / O modul melekat pada sebuah jaringan komputer yang dihubungkan ke PLC.
Waktu pindai
Sebuah program PLC umumnya dilakukan berulang kali selama sistem dikendalikan berjalan.Status poin masukan fisik disalin ke daerah memori dapat diakses oleh prosesor, kadang-kadang disebut "I / O Tabel Gambar". Program ini kemudian jalankan dari instruksi pertama diturunkan ke anak tangga terakhir. Butuh beberapa waktu untuk prosesor dari PLC untuk mengevaluasi semua tangga dan memperbarui tabel I / O gambar dengan status output. Kali ini scan dapat beberapa milidetik untuk sebuah program kecil atau pada prosesor yang cepat, namun lebih tua menjalankan program PLC yang sangat besar bisa memakan waktu lebih lama (katakanlah, hingga 100 ms) untuk mengeksekusi program. Jika waktu scan terlalu panjang, respon dari PLC untuk kondisi proses akan terlalu lambat untuk menjadi berguna.
Seperti PLC menjadi lebih maju, metode dikembangkan untuk mengubah urutan eksekusi tangga, dan subrutin yang diterapkan. Ini disederhanakan pemrograman dan juga bisa digunakan untuk menghemat waktu memindai proses berkecepatan tinggi, misalnya, bagian dari program yang digunakan hanya untuk menyiapkan mesin dapat dipisahkan dari bagian-bagian yang diperlukan untuk beroperasi pada kecepatan yang lebih tinggi.
Tujuan khusus I / O modul, seperti modul modul timer atau counter, dapat digunakan di mana waktu scan dari prosesor terlalu lama untuk andal menjemput, misalnya, menghitung pulsa dari encoder poros. PLC relatif lambat masih bisa menafsirkan nilai-nilai dihitung untuk mengendalikan mesin, tapi akumulasi pulsa dilakukan oleh modul khusus yang tidak terpengaruh oleh kecepatan eksekusi program.
Sistem skala
Sebuah PLC kecil akan memiliki jumlah tetap koneksi yang dibangun untuk input dan output. Biasanya, ekspansi yang tersedia jika model dasar memiliki saya cukup / O.
PLC modular memiliki sasis (juga disebut rak) yang akan ditempatkan modul dengan fungsi yang berbeda. Prosesor dan pemilihan dari modul I / O adalah disesuaikan untuk aplikasi tertentu. Beberapa rak dapat diberikan oleh prosesor tunggal, dan mungkin memiliki ribuan input dan output. Sebuah kecepatan tinggi khusus serial I / O link yang digunakan sehingga dapat didistribusikan rak jauh dari prosesor, mengurangi biaya kabel untuk tanaman besar.
Antarmuka pengguna
PLC mungkin perlu berinteraksi dengan orang-orang untuk tujuan pelaporan konfigurasi, alarm atau kontrol sehari-hari. Sebuah
antarmuka manusia-mesin (HMI) digunakan untuk tujuan ini. HMIS juga disebut sebagai manusia-mesin interface (MMIs) dan antarmuka pengguna grafis (GUI). Sebuah sistem sederhana yang dapat menggunakan tombol-tombol dan lampu untuk berinteraksi dengan pengguna. Menampilkan teks tersedia serta layar sentuh grafis. Sistem yang lebih kompleks menggunakan pemrograman dan pemantauan perangkat lunak yang diinstal pada komputer, dengan PLC terhubung melalui antarmuka komunikasi.
Komunikasi
Kebanyakan PLC modern dapat berkomunikasi melalui jaringan untuk beberapa sistem lain, seperti komputer menjalankan
SCADA(Supervisory Control Dan Data Acquisition) sistem atau web browser.
PLC digunakan dalam sistem I / O besar mungkin memiliki
peer-to-peer (P2P) komunikasi antara prosesor. Hal ini memungkinkan bagian-bagian terpisah dari proses yang kompleks untuk memiliki kontrol individu sementara memungkinkan subsistem untuk mengkoordinasikan melalui link komunikasi. Link ini komunikasi juga sering digunakan untuk
HMI perangkat seperti keypad atau
PC -jenis workstation.
Pemrograman
PLC program biasanya ditulis dalam aplikasi khusus di komputer pribadi, kemudian didownload oleh koneksi kabel langsung atau melalui jaringan ke PLC. Program ini disimpan dalam PLC baik dalam baterai cadangan
RAM atau beberapa non-volatile lain
memori flash .Seringkali, sebuah PLC tunggal dapat diprogram untuk menggantikan ribuan
relay .
[4]Di bawah
IEC 61131-3 standar, PLC dapat diprogram dengan menggunakan standar berbasis bahasa pemrograman. Sebuah notasi pemrograman grafis yang disebut
Grafik Fungsi Sequential tersedia pada kontroler diprogram tertentu. Awalnya paling PLC Ladder Diagram Logika Pemrograman dimanfaatkan, sebuah model yang ditiru perangkat panel kontrol elektromekanis (seperti kontak dan gulungan relay) yang diganti PLC. Model ini masih umum sekarang ini.
Sementara konsep dasar pemrograman PLC yang umum untuk semua produsen, perbedaan dalam I / O menangani, memori organisasi dan set instruksi berarti bahwa program PLC tidak pernah sempurna saling dipertukarkan antara pembuat yang berbeda. Bahkan dalam lini produk yang sama dari produsen tunggal, model yang berbeda mungkin tidak langsung kompatibel.
PLC dibandingkan dengan sistem kontrol lainnya
Allen-Bradley PLC diinstal di panel kontrol
PLC beradaptasi dengan baik terhadap berbagai
otomatisasi tugas. Ini biasanya proses industri di manufaktur, di mana biaya pengembangan dan pemeliharaan sistem otomatisasi relatif tinggi untuk total biaya otomatisasi, dan di mana perubahan pada sistem akan diharapkan selama hidup operasionalnya. PLC berisi input dan output perangkat yang kompatibel dengan perangkat percontohan industri dan kontrol; desain listrik sedikit yang diperlukan, dan pusat-pusat desain mengekspresikan masalah pada urutan operasi yang diinginkan. Aplikasi PLC biasanya sistem yang sangat disesuaikan sehingga biaya sebuah PLC dikemas rendah dibandingkan dengan biaya desain custom built kontroler khusus. Di sisi lain, dalam kasus barang-barang produksi massal, sistem kontrol disesuaikan adalah ekonomi karena biaya yang lebih rendah dari komponen, yang dapat secara optimal dipilih bukan solusi "generik", dan di mana non-berulang biaya rekayasa tersebar di ribuan atau jutaan unit.
Untuk volume tinggi atau sangat sederhana tugas-tugas otomatisasi tetap, teknik yang berbeda digunakan. Sebagai contoh, seorang konsumen
mesin cuci piring akan dikontrol oleh sebuah elektromekanis
Timer cam biaya hanya beberapa dolar dalam jumlah produksi.
Sebuah
mikrokontroler desain berbasis akan sesuai di mana ratusan atau ribuan unit akan diproduksi dan sehingga biaya pembangunan (desain pasokan listrik, input / output hardware dan diperlukan pengujian dan sertifikasi) dapat tersebar di banyak penjualan, dan di mana ujung- pengguna tidak perlu mengubah kontrol. Aplikasi otomotif adalah contoh; jutaan unit yang dibangun setiap tahun, dan sangat sedikit pengguna akhir mengubah pemrograman ini pengendali. Namun, kendaraan khusus beberapa seperti bus transit ekonomis penggunaan PLC bukan dirancang khusus kontrol, karena volume yang rendah dan biaya pengembangan akan tidak ekonomis.
[5]Kontrol proses yang sangat kompleks, seperti yang digunakan dalam industri kimia, mungkin memerlukan algoritma dan kinerja yang melampaui kemampuan bahkan performa tinggi PLC. Sangat kecepatan tinggi atau kontrol presisi juga mungkin memerlukan solusi khusus;. Misalnya, pesawat kontrol penerbangan
Single-board komputer menggunakan semi-disesuaikan atau sepenuhnya proprietary hardware yang dapat dipilih untuk aplikasi kontrol sangat menuntut dimana perkembangan tinggi dan biaya pemeliharaan dapat didukung . "PLC lunak" yang berjalan di desktop-jenis komputer dapat antarmuka dengan industri I / O hardware sementara program mengeksekusi dalam versi sistem operasi komersial disesuaikan untuk kebutuhan kontrol proses.
[5]Pengendali yang dapat diprogram secara luas digunakan dalam kontrol gerak, kontrol posisi dan kontrol torsi. Beberapa produsen memproduksi unit kontrol gerak untuk diintegrasikan dengan PLC sehingga
G-kode (melibatkan
CNC mesin) dapat digunakan untuk menginstruksikan gerakan mesin.
[ kutipan diperlukan ]PLC dapat mencakup logika untuk single-variabel loop kontrol umpan balik analog, "proporsional, integral, derivatif" "atau
kontroler PID ".Sebuah loop PID dapat digunakan untuk mengontrol suhu dari proses manufaktur, misalnya. PLC historis biasanya dikonfigurasi dengan hanya beberapa loop kontrol analog, dimana proses ratusan atau ribuan diperlukan loop, suatu
sistem kontrol terdistribusi (DCS) bukan akan digunakan. Seperti PLC telah menjadi lebih kuat, batas antara aplikasi DCS dan PLC telah menjadi kurang jelas.
PLC memiliki fungsi serupa sebagai
Remote Terminal Unit . Sebuah RTU, Namun, biasanya tidak mendukung algoritma kontrol atau loop kontrol. Sebagai perangkat keras dengan cepat menjadi lebih kuat dan lebih murah,
RTU , PLC dan
DCSs semakin mulai tumpang tindih dalam tanggung jawab, dan banyak vendor menjual RTU dengan PLC-seperti fitur dan sebaliknya. Industri ini telah standar pada
IEC 61131-3bahasa blok fungsional untuk membuat program untuk berjalan pada RTU dan PLC, meskipun hampir semua vendor juga menawarkan alternatif kepemilikan dan lingkungan pengembangan yang terkait.
Dalam beberapa tahun terakhir "Keselamatan" PLC sudah mulai menjadi populer, baik sebagai model standalone (Pilz PNOZ Multi Sakit dll) atau sebagai fungsi dan keselamatan-dinilai keras ditambahkan ke arsitektur pengontrol yang ada (Allen Bradley Guardlogix, Siemens F-series dll ). Ini berbeda dari jenis konvensional PLC sebagai cocok untuk digunakan dalam keselamatan-kritis aplikasi untuk yang PLC secara tradisional telah dilengkapi dengan terprogram relay keselamatan. Sebagai contoh, sebuah PLC Keselamatan dapat digunakan untuk mengontrol akses ke sel robot dengan
terjebak-tombol akses , atau mungkin untuk mengelola respon shutdown untuk suatu berhenti darurat pada lini produksi konveyor. PLC seperti biasanya memiliki instruksi rutin dibatasi diatur ditambah dengan instruksi keselamatan-khusus dirancang untuk antarmuka dengan berhenti darurat, layar ringan dan sebagainya. Fleksibilitas yang seperti sistem menawarkan telah menghasilkan pertumbuhan yang cepat permintaan untuk kontroler ini.
Sinyal digital dan analog
Sinyal digital atau diskrit berperilaku sebagai saklar biner, hanya menghasilkan sinyal Aktif atau Tidak aktif (1 atau 0, Benar atau Salah, masing-masing). Menekan tombol, saklar batas, dan
sensor fotoelektrik adalah contoh perangkat yang menyediakan sinyal diskrit. Sinyal diskrit dikirim baik menggunakan
tegangan atau
arus , di mana rentang tertentu yang ditunjuk sebagai
On dan lain sebagai
aktif. Sebagai contoh, sebuah PLC dapat menggunakan 24 V DC I / O, dengan nilai di atas 22 V DC mewakili
Aktif, nilai dibawah 2VDC mewakili
Off, dan nilai-nilai antara undefined. Awalnya, PLC hanya diskrit I / O.
Sinyal analog seperti kontrol volume, dengan rentang nilai antara nol dan skala penuh. Ini biasanya diinterpretasikan sebagai nilai-nilai integer (jumlah) oleh PLC, dengan berbagai kisaran akurasi tergantung pada perangkat dan jumlah bit yang tersedia untuk menyimpan data. Seperti PLC biasanya menggunakan 16-bit prosesor biner ditandatangani, nilai-nilai integer terbatas antara -32768 dan 32767. Tekanan, temperatur, aliran, dan berat badan sering diwakili oleh sinyal analog. Sinyal analog dapat menggunakan
tegangan atau
arus dengan besarnya sebanding dengan nilai sinyal proses. Sebagai contoh, sebuah analog 0 - 10 V input atau
4-20 mA akan
dikonversi menjadi nilai integer 0 - 32767.
Input saat ini kurang peka terhadap kebisingan listrik (yaitu dari tukang las atau motor listrik mulai) dari tegangan masukan.
Contoh
Sebagai contoh, katakanlah fasilitas perlu menyimpan air dalam tangki. Air diambil dari tangki oleh sistem lain, sesuai kebutuhan, dan sistem contoh kita harus mengelola tingkat air di dalam tangki.
Hanya menggunakan sinyal digital, PLC memiliki dua input digital dari
switch mengambang (Low Level dan High Level). Bila tingkat air di atas saklar menutup kontak dan melewati sinyal ke input. PLC menggunakan output digital untuk membuka dan menutup inlet
valve ke dalam tangki.
Ketika tingkat tetes air cukup sehingga saklar Low Level float aktif (down), PLC akan membuka katup untuk membiarkan lebih banyak air masuk Setelah tingkat air meningkat cukup sehingga saklar Tingkat Tinggi pada (atas), yang PLC akan menutup inlet untuk menghentikan air dari meluap. Anak tangga ini adalah contoh segel-dalam (menempel) logika. Output disegel dalam sampai beberapa kondisi istirahat sirkuit.
Sebuah sistem analog mungkin menggunakan air
sensor tekanan atau
load cell , dan kontrol (mencekik) disesuaikan (misalnya dengan katup) dari mengisi tangki.
Dalam sistem ini, untuk menghindari 'berkibar' penyesuaian yang dapat aus katup, PLC banyak memasukkan "
histeresis "yang pada dasarnya menciptakan sebuah"
deadband "aktivitas.
Seorang teknisi menyesuaikan deadband ini sehingga katup bergerak hanya untuk perubahan yang signifikan dalam tingkat. Hal ini pada gilirannya akan meminimalkan gerakan katup, dan mengurangi keausan nya.
Sebuah sistem nyata mungkin menggabungkan kedua pendekatan, menggunakan switch katup mengambang dan sederhana untuk mencegah tumpahan, dan sensor kecepatan dan katup untuk mengoptimalkan tingkat harga isi ulang dan mencegah
palu air . Backup dan pemeliharaan metode dapat membuat sistem nyata yang sangat rumit.
